全液压吹塑机环境条件：
本机适应在以下环境条件下工作：
1、海拔高度不超过2000米
2、工作环境空气温度＋５℃－＋４０℃；
3、工作环境相对湿度不超过８５％
4、工作环境大气压力0.85-1.1标准大气压；
5、工作场所无强电场、强磁场、强电磁辐射、强紫外线、强振动波；
6、工作场所空气流动速度不大于３级；
7、电源38V(AC),50Hｚ；
8、气源干燥、干净，压力0.8—1.0MPa，压力稳定；
9、冷却水无污垢，水温10℃--30℃,水压0.1—0.4MPa, 压力稳定；
10、机器倾斜角度不大于３°；
11、安装基础承载能力不小于2MPa。
吹塑机模具的工艺要求在设计制造吹塑机模具时，除了要考虑模具对后续产品加工生产时的性能及效率影响，还要考虑产品制造工艺对模具的要求。
(一)模具的排气
吹塑机模具合模与型坯吹胀瞬间要将模具中的气体排出，如排气效果不好，残留在模具型腔的气体会使得制品表面出现条纹、凹痕、字体不清晰、不平整，甚至出现变形等缺陷。因此，这需要在模具设计与制造中加以充分考虑，可采取如下几中常用的措施。
1、制品表面设计
对制品表面进行设计时，应在模具中设计必要的文字、图案或凹槽，以利于模具的排气。但也要避免出现大面积的光面，或在光面上刻制较浅的花纹，这样有利于模具的排气。
2、模具型腔的处理
并不是所有吹塑机模具型腔表面越光滑越好，稍带有粗糙的型腔表面不仅有利于模具的排气。还能提高制品表面效果。型腔表面处理常用的方法有型腔表面喷砂、表面蚀刻花纹、型腔抛光等方法。但对一些表面要求非常高的制品，例如聚苯乙烯制成的高级化妆品容器，就不适用。
3、排气孔或排气槽
解决模具排气问题最有效的方法，是在模具型腔中及分型面上开设排气槽或排气孔，几种常用的排气方式如下。
(1)在模具分型面上开设排气槽
在分型面上开设排气槽可尽可能快速地排出空气，一般排气槽设计在分型面的肩部与底部，有特别需要的可在特殊位置开设。排气槽的宽度一般在5~25mm；排气槽的深度需根据制品生产工艺、容器容积与壁厚来进行实际的选择，一般在0.01~0.2mm之间选取，容积越大槽深也越深。
(2)在模具型腔内开设排气孔
当需要在模具型腔内开设排气孔时，一般将靠近模具型腔的排气孔直径设计成0.1一0.3mm，直径过大易在制品的表面留下凸点影响制品表面，直径过小又会出现凹坑，且设计模具型腔内排气孔位置时还需考虑到不干扰冷系统的布置。对于大容积的制品，排气孔直径可以大一些，并安装特定的排气塞进行排气。此外，还可在模具型腔内的嵌件处，设置排气槽。
(3)抽真空排气
在中空吹塑机模具制造时，将模具的型腔内钻出一些小孔，使他们与真空机相连，可以快速抽走模具型腔内存留的空气，使吹塑型坯与模腔紧密贴合。此外这种方法也有利于一些需要拉深、吹塑制品内部不能充气、表面质量要求高、夹层中空等比较特殊的一些吹塑制品。抽真空排气系统的控制需要与中空成型机的电气控制系统进行联控，才能有效地保障控制的准确性和可靠性。
(二)模具的冷却
全自动吹塑机模具的冷却是重要的成型工艺条件之一，是直接影响和决定制品的生产效率和产品质量。模具冷却系统的设计必须考虑到冷却部位、冷却面积、传热效率、制品冷却均匀性、冷却水温度、流量、压力、熔融树脂的温度与热容量等因素。因此，对模具的冷却系统的设计，应当给予必要的考虑。
常用的模具冷却水道方式有箱式冷却水道、钻孔式冷却水道、浇铸埋入式冷却水道、叠层模具冷却水道。无论哪种方式，冷却水道的排列应该是进口在模具的下方，出口在模具的上方，这样可使得冷却水按自然升温方向流动。
(三)模具的切口及尾料槽
为了夹持和封闭型坯，切去型坯尾料，需要在模具的分型面的口颈部、底部、提手及把柄出等部位布置切口。切口的宽度取决于材料的类型、型坯厚度、制品容积的大小，一般取1~4.5mm之间。切口的深度受制品容积与型坯厚度的影响，切口的深度过浅，模具不能完全闭合，型坯越不易切断。切口的深度过大，型坯尾料不能和完全接触模具，无法快速冷却，一般来说，刀口的深度为型坯壁厚的80%~90%。在模具切口的外边缘处开设尾料槽，即能使切去的部分储藏于料槽中又能使得制品的合缝处局部增厚。尾料槽的深浅同样对制品有很大的影响，不同材料使用的槽深区间见推荐表，一般槽深选择在型坯壁厚的80%-90%，可对制品合缝处起到增厚作用。
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